麻豆社

Der Backenbrecher ist ein gro?er Brecher, der installiert und ohne Last im Werk des Herstellers getestet wird. Er wird jedoch in Komponenten für den Transport zerlegt. Bei Erhalt des Produkts sollte der Benutzer die Komponenten sorgf?ltig mit der Packliste überprüfen, um Probleme zu identifizieren und zu beseitigen, die w?hrend des Transports verursacht worden sein k?nnten.

1. Um starke Vibrationen w?hrend des Betriebs zu vermeiden, sollte dieser Brecher auf einem Fundament aus Stahlbeton installiert werden. Das Gewicht des Fundaments sollte ungef?hr 8 bis 10 Mal schwerer sein als das dieses Brechers. Die Tiefe des Fundaments sollte gr??er sein als die der gefrorenen Erde vor Ort. Die Positionen der Ankerbolzen für den Brecher und den Motor sowie andere Ma?e k?nnen dem Fundamentplan entnommen werden. Dennoch darf der Fundamentplan nicht als Bauplan verwendet werden. Für diese Ankerbolzen müssen L?cher im Fundament gebohrt werden. Das Verpressen in diesen L?chern sollte nach der Platzierung der Ankerbolzen erfolgen. Die Elevation und Gr??e des Austragschachts sollten vor Ort gem?? dem Entladeprozess festgelegt werden.

2. Nachdem der M?rtel geh?rtet ist, die Muttern an den Ankerbolzen anziehen. Dabei die Ebenheit dieses Kippers mit einer Wasserwaage messen. In der Breite der Vorderwand des Rahmens darf die Abweichung der Ebenheit nicht mehr als 2 mm betragen. Die Ebenheitsprüfung des Rahmens ist besonders wichtig, um m?gliche Schiefstellungen des Ladeports zu verhindern, die dazu führen k?nnten, dass das Ladegut nur von einer Seite kommt und Sch?den am Kipper aufgrund ungleicher Lasten verursacht.

3. Bei der Installation des Motors den Abstand zwischen ihm und dem Kipper überprüfen und ob das Riemenscheibe mit der Riemenscheibe des Kippers übereinstimmt, damit alle Keilriemen effektiv synchronisiert laufen.

4. Die Gr??e des Austragsports muss entsprechend der K?rnung des Materials und der Kapazit?t des Kippers eingestellt werden. Die Spannfeder l?sen, die Gr??e des Austragsports anpassen und dann die Spannfeder anziehen, um eine Abl?sung des Ellenbogenblechs zu verhindern. Für Einzelheiten siehe den Abschnitt zur Komponenteneinstellung .

1. Um einen normalen Betrieb sicherzustellen und die Lebensdauer des Brechers zu verl?ngern, ist eine regelm??ige Schmierung erforderlich.

2. Das Fett im Lagerblock sollte alle 3 bis 6 Monate gewechselt werden. Vor dem Hinzufügen von Fett die Laufbahnen des Rollenlagers sorgf?ltig mit sauberem Benzin oder Kerosin reinigen, wobei das Abflussloch am Boden des Lagerblocks ge?ffnet ist. Fett bis zu 50 % bis 70 % der Kapazit?t des Lagerblocks hinzufügen.

3. Das für diesen Kipper verwendete Fett sollte entsprechend der H?he und dem Klima ausgew?hlt werden. In der Regel kann Calcium-, Natrium- oder Calcium-Natrium-Basisfett verwendet werden. Und dickes Fett kann mit leichtem ?l verdünnt werden.

4. Zwischen der Umschaltplatte und der Umschaltplattenschonplatte ist es ausreichend, w?hrend der Montage und Inspektion eine angemessene Menge Fett aufzutragen.

5. Für eine zuverl?ssige und schnelle Anwendung von Fett an den Schmierpunkten wird der Schmiermechanismus verwendet (es gibt vier Schmierpunkte in diesem Kipper, d.h. die vier Lager). Für die Schmierzeit siehe die Zeichnung.

1. Der bewegliche Backen dreht sich nicht, w?hrend sich das Schwungrad dreht

2. Die Brechplatte wackelt und verursacht Kollisionsger?usche

3. Der Druckplattehalter verursacht Kollisionsger?usche oder andere abnormale Ger?usche

4. Schwungrad lockert sich

5. Erh?hte K?rnung der zerkleinerten Produkte

6. Blockade der Zerkleinerungskammer, wodurch der Strom des Hauptmotors den normalen Betriebsstrom überschreitet

7. ?berm??ig hohe Lagertemperatur

Vorbereitung vor der Betonierung des Fundaments

1. Setzen Sie Markierungen zur Kontrolle der Platzierungsh?he, z.B. horizontale Standardpf?hle oder H?henpf?hle. Horizontale Standardlinien an der Wand des Geb?udes oder an der Neigung der Rinne oder des Grabens aufdrucken oder Holzpf?hle für H?hen dort nageln kann ebenfalls als Alternative verwendet werden.

2. Wenn der Grundwasserspiegel h?her ist als der Boden des Fundamentsgrabens, Wasser abpumpen oder den Grundwasserspiegel senken, damit kein Wasser im Fundamentgraben erscheint.

3. Vor der Betonierung müssen die relevanten Abteilungen organisiert werden, um auf Abweichungen des Fundamentgrabens zu prüfen, einschlie?lich überm??iger Abweichungen von Achsen und H?hen, nicht akzeptablen geologischen Bedingungen und unn?tigen L?chern, Rinnen oder Sch?chten. Diese Abweichungen müssen vor der Betonierung beseitigt werden.

4. ?berprüfen Sie, ob die B?schungen des Fundamentgrabens und des Rohrkanals stabil sind. Lose Erde und angesammeltes Wasser, falls vorhanden, vom Boden des Fundamentgrabens entfernen.

Wenn die Zerkleinerungsproduktionslinie betriebsbereit ist, sollten Sie auf die fünf folgenden Punkte achten:

1. Mit eingeschaltetem Hauptmotor, beobachten Sie das Amperemeter im Schaltschrank. Nach dem Spitzenwert, der 30 bis 40 Sekunden dauert, darf der Strom auf den Normalbetriebswert fallen.

2. Der Strom im Normalbetrieb darf über einen l?ngeren Zeitraum nicht h?her sein als der festgelegte Wert.

3. Bei normalem Betrieb des Brechers, schalten Sie die Zuführmaschine ein. Passen Sie den Gurt der Zuführmaschine an, um die Fressrate an die Materialgr??e und den Betrieb des Crushers anzupassen. Im Allgemeinen sollte die Materialstapelh?he im Zerkleinerungshohlraum zwei Drittel der H?he des Zerkleinerungshohlraums überschreiten, und der Durchmesser des Materials sollte besser 50%-60% der Breite der Lade?ffnung nicht überschreiten. In diesem Fall kann der Brecher die maximale Leistung erreichen. ?berm??ige Materialgr??e kann zu Verstopfungen führen, die die Produktion beeintr?chtigen.

4. Verhindern Sie strikt das Eindringen ausl?ndischer metallischer Teile (zum Beispiel, Zahnblatt, Gleitschiene und Bohrer) in den Brecher, da dies zu Sch?den am Brecher führen k?nnte. Wenn Sie einige ausl?ndische metallische Teile im Brecher finden, benachrichtigen Sie sofort die n?chste Station in der Produktionslinie, um sie zu entfernen, um zu verhindern, dass sie weiter in das sekund?re Zerkleinerungssystem eintreten, was zu einem Unfall führen k?nnte.

5. Bei automatischer Ausl?sung eines elektrischen Bauteils, schalten Sie die Zerkleinerungsger?te nicht ein, bis die Ursache identifiziert und beseitigt wurde.

1. Die neu gekaufte Ausrüstung der Sandproduktionslinie erfordert in der Regel eine lange Eingew?hnungszeit, bevor sie in den Normalbetrieb übergeht. Um den Produktionszeitplan einzuhalten oder mehr Gewinne zu erzielen, haben die meisten Benutzer die Warnungen zur Eingew?hnungszeit nicht ausreichend beachtet. Einige von ihnen denken sogar, dass die Garantiezeit ohnehin nicht abgelaufen ist und es die Verantwortung des Herstellers ist, besch?digte Ger?te zu reparieren. Sie betreiben die Produktionslinie über l?ngere Zeitr?ume hinweg überlastet. Die Folge ist h?ufiges Auftreten von Ausf?llen. Dies kann jedoch nicht nur die Lebensdauer der Ger?te verkürzen, sondern auch Produktionsunterbrechungen aufgrund besch?digter Ger?te verursachen. Daher sollte der richtigen Nutzung und Wartung der Sandproduktionslinie w?hrend der Eingew?hnungszeit besondere Bedeutung beigemessen werden.

2. Probleme unterschiedlicher Schweregrade k?nnen aufgrund des langen Betriebs der Sandproduktionslinie auftreten. Wie l?st man kleinere Probleme? Unerfahrene Personen k?nnten verwirrt sein, den Ausweg nicht finden und die Situation nur verschlimmern. Der Schlüssel ist, die Ursache zu finden und zu beseitigen. Für die Sandproduktionslinie ist die Synchronisation oder Koordination zwischen den Ger?ten von gro?er Bedeutung, insbesondere für die Zuführ- und F?rderger?te. Eine Fehl-Synchronisation zwischen den Ger?ten kann wahrscheinlich lokale oder sogar breitere Verstopfungen verursachen, bei denen die Effizienz der Produktionslinie ernsthaft verringert und die Ausrüstung besch?digt wird. Die von der 麻豆社 Group hergestellte Sandproduktionslinie ist eine hochintegrierte Produktionslinie, die aus Erzaufbereitungsger?ten und anderer Bergbauausrüstung besteht. Sie hat die Tests von Experten und Nutzern bestanden. Sie ist bekannt für Energieeinsparung und einfache Bedienung. Was noch wichtiger ist, sie verdoppelt die Produktion im Vergleich zur vorherigen Sandproduktionslinie. Sie eignet sich sowohl für die Verarbeitung von weichen als auch von sehr harten Materialien und kann auch hochfeuchte Materialien effizient ohne Verstopfungen verarbeiten.