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窜耻蝉补尘尘别苍蹿补蝉蝉耻苍驳：Bei der Bauweise von Autobahn-Asphaltdecken ist die Korngr??enverteilung der Zuschlagstoffe eines der wichtigsten Indizes zur Sicherstellung der Qualit?t des Asphaltmischgutes und gleichzeitig der grundlegendste Faktor, der die Bauqualit?t beeinflusst.

Bei der Bauweise von Autobahn-Asphaltdecken ist die Korngr??enverteilung der Zuschlagstoffe eines der wichtigsten Indizes zur Sicherstellung der Qualit?t des Asphaltmischgutes und gleichzeitig der grundlegendste Faktor, der die Bauqualit?t beeinflusst. Dieser Artikel behandelt das Prozessprinzip, die Schlüsseltechnologie, die Ger?teabstimmung und die Arbeitsschritte bei Sand und Zuschlagstoffen.

Prozessprinzip

(1) W?hlen Sie die Materialquelle des Steinbruchs und entfernen Sie Zwischenschichten, Grünpflanzen usw., um sicherzustellen, dass das Basismaterial den Anforderungen entspricht.

(2) Die Verarbeitungsstelle vernünftig planen und Brecher und Siebe installieren.

(3) Bestimmen Sie die Produktionsparameter und die Ausbringungskapazit?t des Brechers gem?? den Spezifikationen und den allgemeinen Verh?ltnissen jeder Korngr??enfraktion von Schotter.

(4) Bestimmen Sie basierend auf den Screening-Ergebnissen und wiederholten Tests die Bildschirmart, die Lochgr??e des Bildschirms, den Neigungswinkel des Bildschirms, die Maschenanordnung und die Gr??e, um die Spezifikationen und Designanforderungen zu erfüllen.

(5) Zerkleinerung des Rohmaterials, Durchführung regelm??iger Prüfungen und Kalibrierung sowie Wartung der Produktionsanlagen entsprechend der aktuellen Situation.

Schlüsseltechnologie der Schotterproduktion

Die Schlüsseltechnologie des Schotterproduktionsprozesses umfasst haupts?chlich 3 Aspekte: Verarbeitungstechnologie, Konfiguration der Siebmaschinen, Ger?teabstimmung. Diese drei Schlüsseltechnologien sind auch die Hauptgründe, die die Sortierung der Erzmaterialien beeinflussen. Die zugeh?rige Prozesskontrolle wird wie folgt analysiert.

(1)Bestimmung des Brechprozesses

Es gibt drei g?ngige technologische Verfahren in der Schotterproduktion für Autobahnen:

• Erstens zweistufiges Brechen, Backenbrecher → Impakt- oder Kegelbrecher → Sieb;
• Zweitens dreistufiges Brechen, Backenbrecher → Impakt-, Hammer- oder Kegelbrecher → Impakt- oder Hammerbrecher (Korngestaltung) → Sieb;
• Drittens vierstufiges Brechen, Backenbrecher → Impakt-, Hammer- oder Kegelbrecher → Impakt- oder Hammerbrecher (Korngestaltung) → Impaktbrecher → Sieb.

(2) Bestimmung der Mahlwerkstypen

Es gibt viele Arten von Erzmahlwerken, die am h?ufigsten verwendeten sind Backenbrecher, Kegelbrecher oder Hammerbrecher, Impacktbrecher usw. Jeder Brecher hat seinen eigenen Anwendungsbereich, der anhand des Bedarfs des Mineralrohmaterials des Projekts, der Beschaffenheit des Rohmaterials und der Eigenschaften der ?rtlichen Verarbeitung ausgew?hlt wird.

Um gleichzeitig den Staubgehalt der Endprodukte bei der Herstellung von Zuschlagstoffen zu kontrollieren, sollte im Produktionsprozess oder am Endprodukt eine induzierte Luftstaubabsaugung installiert werden.

(3) Bildschirmtyp

H?ufig verwendete Bildschirmtypen sind Schwingsieb, Schleppsieb und Trommelsieb, die alle eine gute Siebeffizienz aufweisen. Bei der Auswahl des Bildschirmtyps sollten die ?rtlichen Bedingungen berücksichtigt werden.

Nach der Festlegung des Bildschirmtyps muss die Drehzahl des Schwingsiebs und der Neigungswinkel des Siebs entsprechend der festgelegten Kapazit?t ermittelt werden. Je gr??er der Neigungswinkel und die Drehzahl des Siebs, desto h?her die Gesamtkapazit?t, und umgekehrt.

(4) Die Bestimmung jedes Parameters des vibrierenden Siebs

Die Maschenweite des Siebgewebes wird entsprechend den Spezifikationen des Zuschlagsstoffes eingestellt, der im Allgemeinen 2-5 mm gr??er ist als die maximale nominelle Korngr??e des nach Spezifikation ben?tigten Zuschlagsstoffes. Die spezifischen Einstellungen sollten entsprechend der Dicke, dem Zuschlagstoffgehalt und der Neigung des Schwingsiebes angepasst werden. Ist der Zuschlagstoff grob und der Gehalt hoch, sollte die Maschenweite des Siebgewebes entsprechend vergr??ert werden; ist der Schwingwinkel gro?, sollte die Maschenweite des Siebgewebes entsprechend vergr??ert werden. Im weiteren...

Gleich

Der Einfluss der oben genannten Parameter auf die Spezifikationen der fertiggestellten Aggregate ist kein einzelner Effekt, sondern beeinflusst sich gegenseitig. Daher müssen im Anpassungsprozess mehrere Ma?nahmen gemeinsam umgesetzt werden. Je nach der tats?chlichen Siebsituation werden ein oder mehrere Parameter angepasst, bis qualifizierte Aggregate produziert werden.

Ger?te-Debugging

Die Spezifikationen der produzierten Aggregate h?ngen nicht nur eng mit der Siebanordnung des Siebbands zusammen, sondern haben auch einen gro?en Bezug zur mechanischen Struktur des Aufprallbrechers.

Zwei Aufprallplatten im Aufprallbrecher bilden zwei Zerkleinerungskammern. Die Einstellung der Manschettenmutter ver?ndert den Spalt zwischen Aufprallplatte und Schlagstange, wodurch die Gr??e der produzierten Gesteinsbrocken ver?ndert werden kann. ?blicherweise hat die erste Aufprallplatte einen gr??eren Spalt als grobe Zerkleinerung, w?hrend die zweite Aufprallplatte einen kleineren Spalt für die mittlere und feine Zerkleinerung aufweist.

Passen Sie vor der Serienfertigung den Abstand zwischen den beiden Aufprallplatten so an, dass die produzierten Aggregate die vorgegebenen Korndurchgangsgrade einhalten.

Im Allgemeinen wird bei der Verarbeitung der mittleren und unteren Schichten von Schotter für Schnellstra?en der Abstand zwischen der ersten Aufprallplatte und dem Schlagbalken auf 35 mm und der Abstand zwischen der zweiten Aufprallplatte und dem Schlagbalken auf 25 mm eingestellt; bei der Verarbeitung der oberen Schicht von Schotter für Schnellstra?en betr?gt der Abstand zwischen der ersten Aufprallplatte und dem Schlagbalken 30 mm und der Abstand zwischen der zweiten Aufprallplatte und dem Schlagbalken 20 mm.

Einige Steinbrüche und Steinverarbeitungsanlagen stellen den Abstand zwischen der Aufprallplatte und dem Schlagbalken ein, um die Produktionskapazit?t von Schotter zu erh?hen.

Betriebspunkte

(1) Untersuchen Sie die Materialquellen und beherrschen Sie die Quellenqualit?t, Transportentfernung und andere Informationen;

(2) Die Baustelle wird befestigt und Entw?sserungsgr?ben werden angelegt, um eine sekund?re Verschmutzung der Zuschlagstoffe zu verhindern;

(3) Bei der Anordnung der Brecher- und Lagerbeh?lter im Hof ist die Transportstrecke des Produktionszuschlags zum Hof voll zu berücksichtigen, und die Lagerbeh?lter werden entsprechend der Ausbringung jedes einzelnen Zuschlagsmaterials vernünftig verteilt.

(4) Entwerfen Sie basierend auf dem festgelegten Ausgabedaten eine sinnvolle Maschenweite und Siebl?nge, um sicherzustellen, dass das eink?rnige Aggregat die Spezifikationsanforderungen erfüllt.

(5) Um Staub zu reduzieren und eine vollst?ndige Klassifizierung zu gew?hrleisten, installieren Sie eine Absauganlage und eine Staubabzugsvorrichtung und geben Sie gegebenenfalls die entsprechende Wassermenge hinzu.

(6) Decken Sie die Siebmaschine w?hrend der Produktion in der Regenzeit gut ab, um eine unvollst?ndige Klassifizierung w?hrend des Zerkleinerns zu vermeiden.

(7) Der fertige Zuschlagstoff sollte abgedeckt oder mit einer ?berdachung versehen werden, um den Zuschlagstoff trocken zu halten, damit Energie bei der Verwendung eingespart werden kann.

(8) Bei der Verarbeitung von Aggregaten soll die Produktionskontrolle gem?? dem Ausgang w?hrend der Fehlersuche durchgeführt werden, um die stabilen Spezifikationen der hergestellten Aggregate sicherzustellen.