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Sand- und Kieswerke werden zur Herstellung hochwertiger Zuschlagstoffe für den Bauwesen verwendet. Obwohl diese Anlagen für einen reibungslosen Betrieb konzipiert sind, k?nnen dennoch einige h?ufige Probleme auftreten. Hier sind einige h?ufige Probleme und L?sungen im Herstellungsprozess von Zuschlagstoffen.

1. Rohstoffprüfung der Rohmaterialien

1. Gestein, Erz, Abbauprodukte

   Vor dem Abbau von Rohmaterialien ist es notwendig, die Deckschicht des Materialplatzes zu entfernen und sicherzustellen, dass die Oberfl?che der Abbaufl?che frei von Graswurzeln, Deckschichten und anderen Substanzen ist. Bei der Reinigung der Deckschicht sollte versucht werden, diese in einem Arbeitsgang abzuschlie?en, und es muss eine bestimmte Breite des Schutzbereiches eingehalten werden, um Vibrationen zu vermeiden, die beim Abbau der Rohmaterialien entstehen und m?glicherweise dazu führen, dass die Deckschicht an der Begrenzung abbricht und sich wieder mit den Rohmaterialien vermischt.

2. Bauschutt, z. B. Betonbl?cke usw.

   Bei Bauschutt-Rohstoffen wird empfohlen, diese zun?chst vorzubehandeln, einschlie?lich der manuellen Sortierung gro?er Dekorationsabf?lle und der Verwendung eines hydraulischen Hammers zur Reduzierung des Volumenmaterials. Nach der Sortierung und Entfernung gro?er Trümmer wird der Bauschutt zerkleinert und gesiebt, um verschiedene Erdmaterialien zu trennen, und Eisen und Stahl sowie Eisenprodukte im Bauschutt werden mithilfe eines Eisenabscheiders getrennt, wodurch die Qualit?t der Endprodukte sichergestellt werden kann.

2. Kontrolle des Schlamminhalts

Die Kontrolle des Schlamminhalts in fertigen Sand- und Kiesaggregaten umfasst die Kontrolle der Quelle, die Kontrolle der Verarbeitungstechnologie und organisatorische Ma?nahmen in der Produktion.

Die Kontrolle der Quelle beinhaltet haupts?chlich die rationelle Organisation des Materialhofs, die strikte Unterscheidung zwischen schwach und stark verwitterten Bereichen und die Behandlung stark verwitterter Materialien als Abfall.

Kontrolle des Verarbeitungsprozesses: Bei der Trockenproduktion wird die Spurenmenge an Schlamm im grob zerkleinerten Gestein abgetrennt und aufbereitet, und Partikel von 0-20 mm werden...

Die Produktionsorganisation misst haupts?chlich: Das Verbot des Zutritts nicht zugeordneter Ger?te und Personen in den Fertigproduktspeicherplatz; Die Fl?che des Stapelplatzes sollte eben sein, mit geeigneten Neigungen und Entw?sserungsanlagen; Bei gro?en Lagerpl?tzen sollte der Boden mit sauberem Material mit einer Korngr??e von 40-150 mm und einer verdichteten Steinauflage bedeckt sein; Die Lagerdauer der Fertigprodukte sollte nicht zu lang sein.

3. Kontrolle des Steinmehlgehalts

Ein geeigneter Steinmehlgehalt kann die Verarbeitbarkeit des Betons verbessern, seine Dichtheit erh?hen und ist vorteilhaft.

Beim Trockenverfahren zur Herstellung von Splitt ist der Anteil an Steinpuder im Allgemeinen hoch. Verschiedene Siebe k?nnen je nach Bedarf der unterschiedlichen Bauvorhaben ausgetauscht werden, um den Steinpuderanteil zu kontrollieren.

Der Steinmehlgehalt von Industriekies im Nassverfahren ist im Allgemeinen niedrig, und die meisten Projekte erfordern die Rückgewinnung von etwas Steinmehl, um die Projektbedürfnisse zu erfüllen. Um den Steinmehlgehalt effektiv zu kontrollieren, werden h?ufig folgende Ma?nahmen ergriffen:

1. Kontinuierliche Kontrolle der Steinmehlzugabemenge durch regelm??ige Prüfungen.
2. Anbringen eines Vibrators an der Wand des Steinmehlzufuhrtrichters und Anbringung eines Spiralseparators unterhalb des Trichters. Das Steinmehl wird gleichm??ig über den Spiralseparator auf den F?rderband für den fertigen Sand verteilt.
3. Die Abwasserbehandlungswerkstatt sollte so nah wie m?glich am Fertigsandbandf?rderer gelegen sein, der für einen reibungslosen Transport genutzt werden kann. Nach der Trocknung durch die Filterpresse wird der Steinstaub durch den Crusher zu losem Staub verarbeitet, um zu verhindern, dass der Steinstaub Klumpen bildet.
4. Im Gesamtbauplan sollte ein Lagerplatz für Steinmehl vorgesehen werden, der die Zugabemenge anpassen und den Wassergehalt des fertigen Sandes durch natürliche Entw?sserung bis zu einem gewissen Grad reduzieren kann.

4. Kontrolle des Gehalts an Nadel- und Flockenpartikeln

Die Qualit?tskontrollma?nahmen für den Gehalt an Nadel- und Flockenpartikeln im groben Aggregat basieren haupts?chlich auf der Auswahl der 础耻蝉谤ü蝉迟耻苍驳, gefolgt von der Anpassung der Blockgr??e der zugeführten Materialien im Produktionsprozess.

Aufgrund der unterschiedlichen mineralogischen Zusammensetzung und Struktur der verschiedenen Rohstoffe variieren auch die Korngr??e und Klassifikation der zerkleinerten Rohstoffe. Der harte Quarzsandstein und verschiedene intrusive magmatische Gesteine haben die schlechteste Kornform, mit einer gro?en Menge an Nadelpl?ttchen, w?hrend die mittelharte Kalksteine

Zahlreiche Experimente belegen, dass unterschiedliche Brecher unterschiedliche Auswirkungen auf den Gehalt an Nadel-Flockenpartikeln haben. Der Gehalt an Nadel-Flockenpartikeln im Grobkorn, das mit dem Backenbrecher hergestellt wurde, ist leicht h?her als derjenige, der mit dem Kegelbrecher hergestellt wurde.

Der Nadeln?pfchen-Gehalt bei der Grobzerkleinerung ist gr??er als bei der Mittelzerkleinerung, und der Nadeln?pfchen-Gehalt bei der Mittelzerkleinerung ist ebenfalls gr??er als bei der Feinzerkleinerung. Je h?her das Zerkleinerungsverh?ltnis, desto gr??er der Gehalt an nadelf?rmigen Flocken. Um die Teilchengestalt des Zuschlagsmaterials zu verbessern, reduzieren Sie die Blockgr??e vor der Grobzerkleinerung und versuchen Sie, die kleinen und mittleren Gesteine nach der Grob- und Mittelzerkleinerung zu Sand zu verarbeiten. Die kleinen und mittleren Gesteine nach der Feinzerkleinerung sollten als Endprodukt des Grobzuschlags verwendet werden, was auch eine strenge Kontrolle erm?glicht.

5. Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts

Um den Feuchtigkeitsgehalt stetig auf den vorgegebenen Bereich zu reduzieren, werden im Allgemeinen folgende Ma?nahmen getroffen:

1. Erstens kann mechanische Entw?sserung angewendet werden. Derzeit ist die am h?ufigsten verwendete Methode die Entw?sserung mittels Vibrationssieb. Nach der Entw?sserung mit einem linearen Entw?sserungssieb kann der Sand vom ursprünglichen Feuchtigkeitsgehalt von 20 % - 23 % auf 14 % - 17 % reduziert werden; es gibt auch Vakuumentw?sserung und Zentrifugentw?sserung, die eine gute Entw?sserungswirkung und dementsprechend hohe Investitionskosten haben.
2. Die Lagerung, die Dehydratisierung und die Extraktion von Produktionskies werden getrennt durchgeführt. Im Allgemeinen kann nach 3-5 Tagen Lagerungsentw?sserung der Feuchtigkeitsgehalt auf unter 6 % und stabil reduziert werden.
3. Das Mischen von trockenem Produktionskies und dehydriertem gesiebtem Produktionskies in den Fertigkiesbeh?lter kann den Wassergehalt des Kieses reduzieren.
4. Installieren Sie einen Regenschutz oben auf dem Fertigkiesbeh?lter, gie?en Sie Betonb?den an der Unterseite des Kiesbeh?lters ein und installieren Sie Blindgr?ben zur Entw?sserung. Der Blindgraben muss einmal nach dem Entladen der Materialien in jedem Beh?lter gereinigt werden, um die Geschwindigkeit zu erh?hen.

6. Kontrolle des Feinheitsmoduls

Der fertige Sand sollte die Anforderungen an harte Textur, Sauberkeit und gute Korngr??enverteilung erfüllen. Beispielsweise sollte der Feinheitsmodul von Beton-Sand 2,7-3,2 betragen. Die folgenden technischen Ma?nahmen werden üblicherweise zur Kontrolle und Anpassung des Feinheitsmoduls des fertigen Sands angewendet:

Erstens ist der Prozess flexibel und anpassbar, mit strenger Kontrolle w?hrend des Produktionsprozesses. Es ist notwendig, die 础耻蝉谤ü蝉迟耻苍驳 systematisch und umfassend zu justieren und die Konfiguration der 础耻蝉谤ü蝉迟耻苍驳 durch Tests der Ausbringungs- und Korngr??endaten zu optimieren.

Zweitens ist die Kontrolle des Feinheitsmoduls schrittweise oder stufenweise notwendig. Der grobe Brech- oder Sekund?rbrechprozess hat nur geringen Einfluss auf den Feinheitsmodul, aber die Sandherstellung, die Steinstauchsorterung oder die Reinigungsstufen haben einen signifikanten Einfluss auf den Feinheitsmodul. Daher ist die Anpassung und Kontrolle des Feinheitsmoduls in diesem Stadium sehr wichtig und die Wirkung ist sehr deutlich.

Derzeit ist die Vertikal-Schnecken-Aufprallbrecher die am h?ufigsten verwendete Sandherstellungsausrüstung. W?hrend des Produktionsprozesses sind die Korngr??e des Zugs, das Zugsvolumen, die Lineargeschwindigkeit und die Eigenschaften des Rohmaterials direkt mit dem Feinheitsmodul verbunden.

7. Umweltschutz (Staubbelastung)

W?hrend des Produktionsprozesses von Industriekies ist es aufgrund trockener Materialien, starker Winde und anderer Umgebungsbedingungen leicht, Staubbelastungen zu verursachen. Hier sind einige Ma?nahmen zur Staubreduzierung:

1. Vollst?ndig versiegelt

   Die umweltfreundliche Sandproduktionsanlage verfügt über eine vollst?ndig geschlossene Struktur und eine verbesserte Staubabsaugungsl?sung. Die Staubabscheiderate kann über 90% erreichen, und es gibt keine ?llauf in der Umgebung der Anlage, wodurch die Umwelt geschützt wird.

2. Staubabscheider und Feinandsammelvorrichtung

   Die Auswahl eines Staubabscheiders für trockene Sandproduktionsverfahren reduziert effektiv die Staubbelastung; eine Feinandsammelvorrichtung kann ebenfalls installiert werden, um den Verlust an Feinsand wirksam zu reduzieren, was die Wiederverwertung und Nutzung der Abf?lle sehr f?rderlich ist. Gleichzeitig kann sie auch die Produktion von fertigem Feinsand erh?hen, die Effizienz und den Produktionswert verbessern.

3. Staubimmissionskonzentrationsmessger?t

   Um die Umweltvertr?glichkeitsprüfung erfolgreich zu bestehen und einen normalen Produktions- und Gesch?ftsbetrieb durchzuführen,

4. Verfestigte Fahrbahndecke und Sprühreinigung

   Die Transportfahrbahn auf der Baustelle muss verfestigt und die Transportfahrzeuge abgedichtet werden; die Sandschüttung darf nicht willkürlich ver?ndert werden; es muss Sprühger?te geben, Personal kann organisiert werden, um im Abstand zu sprühen und zu reinigen.